A keveréktakarmány-gyártás során ma már egyre több keveréktakarmányt kezelnek hővel (higienizálás, extrudálás, expandálás). Ezáltal megbízhatóbb lesz a táp higiéniai állapota, növekszik a feltárt keményítő részaránya, így érve el értéknövekedést, továbbá az emésztést gátló (antinutritív) anyagrészek semlegesítését.
Kérdése van? Tegye fel, tanácsadóink válaszolnak! Állattenyésztés, növénytermesztés, kertészet, növényvédelem, talajművelés, jog, biotechnológia, környezetgazdálkodás, minden ami mezőgazdaság: Agrároldal.hu.
Az előző cikkben a keveréktakarmányok hőkezelési technológiáival részletesebben foglalkoztunk, és vizsgálati eredményeken keresztül bemutattuk a fenti előnyeit és azt is, hogy a vitaminok hőkárosodása gyakorlatilag nem, vagy csak minimális értékben következik be.
A hőkezelést követően azonban további kiegészítő eljárások is ismertek a keveréktakarmány gyártás technológiájában, amelyek az alábbi okok miatt alakultak ki és kerülnek egyre több helyen alkalmazásra:
- A táp energiatartalmának növelése nagyobb mennyiségű zsír hozzáadásával,
- egyes komponensek hőtűrése csekély (pl. enzimek, probiotikumok),
- bizonyos állatfajok részére gyártott keverékeknél speciális bevonatképzés célszerű (pl. haltápok szétesési idejének, lebegési sebességének befolyásolása).
Energiatartalom növelés zsírbevitellel
Mérések igazolták, hogy a pelletált tápok keménysége akkor kedvező, ha a préselés előtt a dercés tápba kevert zsír mennyisége nem haladja meg a 3-5 %-ot. Nagyobb arányú zsír hozzáadagolása a préselésre szánt dercés táphoz a préselés után erősen morzsalékossá teszi a pelletet, így a pelletálás előnyei gyakorlatilag elvesznek (nagy lesz a lemorzsolódási hányad, csökken a keménység, nő a veszteség).
Sok esetben szükségessé válhat a pelletált keveréktakarmányok energiatartalmának az előbbieknél nagyobb mértékű zsír hozzáadásával való növelése.
Ezt a problémát oldják meg a különböző zsírkiegészítő berendezések, amelyekkel a pellet zsírtartalma tovább növelhető. Ezek a berendezések a pelletált, de még nem lehűtött pelletek felületére további 8-10 % zsírt tudnak adagolni és egyenletesen eloszlatni. A pellet felületére porlasztott folyékony zsír a meleg közegben aránylag rövid idő alatt beszívódik a szemcsék belsejébe.
Ezeket a kiegészítő berendezéseket a présgépek és a hűtőgépek közé lehet beépíteni a technológiai folyamatba. E berendezéseknek többféle konstrukciója ismert, melyek közös jellemzőjük, hogy a folyékony zsírt porlasztva adagolják a pelletek felületére.
A tárcsás zsíradagoló berendezésben (1. ábra) a gyűjtőgaratból érkező pelletet a kúpos szórótányérral terítik szét. A lefelé hulló anyagfüggönyre a zsírporlasztó szórótányér ellenirányban ráporlasztja a folyékony zsírt. A folyékony zsírt a szemcsék felületén vékony filmrétegben a különleges keverőcsiga osztja el.
A keverődobos zsírkiegészítő berendezés (2. ábra) működésekor a gyűjtőgaratból adagolt pellet lejtős fenéklapon, a terítő csőfenéken egyenletes rétegvastagságban szétterül, majd a porlasztó fej alá gördül. Ez a folyékony zsírt ráporlasztja a szemcsék felületére. A zsírcseppecskéket keverődob osztja el a pellet (granulátum) felületén.
A lánctagokból kialakított szalagos zsírkiegészítő berendezésben (3. ábra) a gyűjtőgaratból adagolt és megfelelő rétegvastagságban szétterített anyagáramot a lánctagokból kialakított – változtatható sebességgel haladó – szállítószalag továbbítja a zsírporlasztó fúvókák alá. Innen a zsírral beporlasztott halmaz, a zsír egyenletes felületi elosztása céljából, különleges keverőcsigába kerül, majd onnan a hűtőberendezésbe jut.
A pelleteket a zsírkiegészítés után le kell hűteni. A hűtőberendezésben az áthaladási sebességet és az áthaladás időtartamát úgy kell megválasztani, hogy elegendő legyen a pelletek felületére filmszerűen rávitt zsír megdermedése előtt a zsír beszívódására a préselt tápok belső részeibe.
Az egyes adagolási technológiákhoz szükséges folyékony zsír üzemen belüli biztosításához szükséges a folyékony zsír tárolása, tartálykocsikból való feltölthetősége, szűrők megfelelő helyen történő elhelyezése, a zsír beadagolási hőmérsékletének pontos beállítását biztosító temperáló tartály hőfokszabályozós automatizálása, a beállított adagolt zsírmennyiség szabályozhatóságára, a porlasztáshoz szükséges nyomást biztosító berendezésekre, stb.
Hőre érzékeny anyagok felvitele
A hőkezeléseknél keletkező magas (80-120 oC) hőmérséklet nem előnyös az enzimekre és más életfontosságú anyagrészekre, az ún. probiotikumokra. Az enzimek bonyolult összetételű szerves vegyületek, amelyek a túlságosan magas hőmérsékleten elvesztik a stabilitásukat és ezzel hatékonyságukat, főképpen azokban az esetekben, amikor a hőmérséklet növekedés gőz és megnövelt nyomás hatására jön létre. Ezért az adalékanyag-iparban a mikrokomponensek folyadékalapú kialakítása előnyösebb, ami lehetővé teszi, hogy a mikrokomponenseket a préselés, az extrudálás vagy az expandálás folyamata után a termékre permetezhessék. A folyékony mikrokomponensek termékre porlasztása azonban nem egyszerű feladat. A gondot főképpen az okozza, hogy a permet mindösszesen 50-500 mg/kg, és ezt egyenletesen kell az említett késztermékek felületére porlasztani.
A művelet tehát nehezebb, körülményesebb, mint a táp zsírdúsítása, mert az előbbiekben az egymáshoz viszonyított tömegek aránya nagyobb. A folyékony mikrokomponensek termékre porlasztásához ismertek többek között a KAHL gyártmányú ROTOSPRAY berendezések, valamint a SPROUT-MATADOR MFS (4. ábra) rendszere. Ezek beépíthetők egyrészt a hűtőoszlop után a készárucellák elé, ill. közvetlenül a kiadóvonalba (5. ábra).
A tápok kiszerelése
A késztermékek (dercés vagy pellet) kitárolása ömlesztve, vagy lezsákolva történhet. A keverőgépből vagy a pelletáló üzemrészből kikerülő kész takarmánykeverékeket vízszintes és függőleges anyagmozgatókon keresztül lehet a megfelelő ömlesztett tranzit tartályok valamelyikébe juttatni. A tranzittartályokból közvetlenül szállítójárművekre üríthető (6. ábra) és hídmérlegen lemérve elszállítható a táp, vagy a tranzittartályok alatt elhelyezhető adagolószerkezet működtetésével a késztermék mérlegtartályba adagolható és onnan a szállítójárművekre tölthető.
Zsákos késztermék gyártás esetén a zsákoló tartályokból az anyag a zsákoló mérlegen keresztül a durva és finom adagoló segítésével egalizált zsákokba tölthető. Zsákvarró gép és zsákszállító szalag segítik a zsákok lezárását (7. ábra). A szalagról lekerülő zsákok raklapokon helyezhetők el, amelyek mozgatása villás targoncával történik.
Környezeti porterhelés csökkentése
A keverőüzemekből a környezeti légtérbe kibocsátható légszennyezettség mértékét, ill. a munkahelyeken megengedhető maximumát a hazai szabványok, rendeletek szabályozzák.
A keverékgyártás folyamatában általában az alábbi helyeken van kiépítve porelszívó rendszer, amely az elszívott levegőt a nem toxikus poroktól megtisztítja és a tisztított levegőt az épületben kívülre, a külső légtérbe kivezeti:
- darálóknál,
- lisztszerű anyagok (pl. takarmányrész, stb.) feladási helyeinél,
- pelletáló berendezéseknél.
A porelszívó berendezések szűrőbetétes, automatikus szűrő tisztítású leválasztó berendezések. A szűrőberendezések megengedett maximális távozó anyagmennyisége 5-10 mg/m3. A kiválasztott leválasztó berendezések megfelelő szűrőfelülete és légszállítási mennyisége garantálja ezeket az értékeket.
A pelletáló berendezéseknél a pellethűtők megszívásánál általában nagyobb szemcseméretű törmeléket választanak le, kisebb pormennyiség mellett. Erre a feladatra ülepítő ciklonok használhatók szűrőbetétek nélkül (8. ábra), mivel hűtéskor az elszívott pára a szűrőbetétre tapadva a leválasztott anyaggal – szűrőbetéteket igen hamar eltömítené és a további szűrést megakadályozná.
Egy 10 t/h kapacitású, két pellet vonalú technológiával kialakított keverőüzem környezeti porszennyeződésének alakulását az 1. táblázatban mutatjuk be. Az adott helyszínre (terhelési index 20) kiszámított kibocsátási határértékek és a távozó pormennyiség összevetéséből megállapítható a porelszívási technológia megfelelősége, a távozó pormennyiség jóval alacsonyabb a megengedett kibocsátási határértéknél.
Munkahelyi por- és zajterhelés
A technológia egyéb helyein (felöntő garatok, lezsákoló helyek, anyagmozgató berendezések, stb.) – amennyiben nincs központi porelszívó rendszer – beépített helyi porelszívó berendezések használhatók, ahol az elszívott levegőt szűrés után az üzem légterébe juttatják vissza. A porelválasztó rendszereknél, berendezéseknél lényeges szempont, hogy a leválasztott por, mindig a technológia adott szakaszához kerüljön visszavezetésre (9. ábra). Egy 5 t/h kapacitású keverőüzemen belüli por- és zajterhelési vizsgálati eredményeit a 2. és 3. táblázatban foglaltuk össze.
A porterhelési vizsgálatokat a legporosabb helyeken (premix betöltés, pelletálás, lezsákolás) végezték el, míg a zajszint vizsgálatokra a keverőnél, a pelletálónál és a lezsákoló helyeken 1,5 m-es magasságban került sor.
A 2. táblázatban a mért eredményeket a respirábilis (5 mikron alatti) és a durva (5 mikron feletti) porfrakciókra, a totál por mennyiségre közöljük, feltüntetve a megengedhető porkoncentrációt is. A mért helyeken a megfelelő porelszívás következtében a porkoncentráció nem éri el a megengedett szinteket.
A zajmérések eredményeit a 3. táblázatban közöljük, ahol:
- LAD = a dolgozót érő zaj egyenértékű A hang nyomásszintje
- LAI max = az A hang nyomásszint maximuma
Abban az esetben, ahol a munkahelyen az egyenértékű zajszint meghaladja a 85 dB-es határértéket (ebben az esetben a pelletálónál) az ott dolgozókat egyéni hallásvédő készülékkel kell ellátni.
Kapacitás kihasználás
Az elmúlt hónapokban a cikksorozat keretében foglalkoztunk a keverőüzemek technológiáival, gépeivel, berendezéseivel, kiemelve a főbb résztechnológiákat, mint a bemérést és keverést, a pelletálást, a hőkezeléseket, valamint a kiegészítő résztechnológiákat, mint a komponensek előtárolását, a kész tápok kiszerelését, az üzemen kívüli és belüli porterhelés csökkentését.
Az egyes technológiai elemek mind a kis-, közepes és nagyüzemi keverőknél, keverőüzemeknél, ill. azok korszerűsítésüknél sikeresen alkalmazhatók.
Azt is ismert, hogy a korszerűbb technológiák beruházási költsége egy jelentős tétel, ezért a fejlesztéseket, új beruházásokat csak az üzem kapacitásának és várható kapacitás kihasználásának ismeretében célszerű tervezni.
Egy közepes kapacitású keverőüzem műveleti költségeit a 10. ábrán mutatjuk be dercés és pelletált végtermékre vetítve. Az üzemek tényleges fajlagos műveleti költségeit a gyártott táp dercés és pelletált végtermék aránya határozza meg.
Látható, hogy egy műszak (2500 üh) és két műszak (5000 üh) esetében a fajlagos műveleti költség jelentősen csökken, azaz a kapacitás kihasználás döntő a keverőüzemek gazdaságossága szempontjából.
A takarmány minőségével szembeni fokozódó követelmények szükségessé teszik az üzemek korszerűsítését, az állatállomány csökkenése viszont egyre nehezebbé teszi a meglévő keverőüzemek kapacitásának növelését. Az elkövetkezendő időszakban várhatóan csak azok a keverőüzemek lesznek sikeresek, amelyek mindkét követelménynek meg tudnak felelni.
Szeretné vállalkozását hatékonyan hirdetni? Szeretné, ha weblapja látogatottabb lenne? Online marketing tanácsadás, és hatékony online hirdetés az Agrároldal.hu szakértőitől! Kérje ajánlatunkat itt!
Forrás: Agrárágazat
